切削液起泡是比较常见的问题，以下切削液厂家给到的一些解决办法：
从切削液自身及使用角度
更换或调整切削液：
检查切削液类型：如果当前使用的切削液易起泡，可考虑更换为抗泡性能更好的产品。比如，半合成切削液比乳化液在抗泡性方面可能更具优势，可根据加工需求选择合适类型。
调整浓度：切削液浓度过低易导致消泡能力不足。按照产品说明书要求，使用折光仪等工具准确测量并调整浓度，使其处于合理范围，一般乳化液浓度在 5% - 10% ，半合成切削液在 3% - 8% 。
优化使用方式：
避免过度搅拌：在添加切削液或加工过程中，尽量减少剧烈搅拌、冲击等操作，防止空气大量混入。比如添加时采用缓慢倒入方式，避免直接从高处倾倒。
控制流速和压力：过高的流速和压力会使切削液卷入过多空气起泡。根据加工工艺，适当调低供液泵的流速和压力，维持在满足加工冷却润滑需求的较低水平。
从设备及环境角度
清理设备：机床水箱、管道等部位积累的杂质、油污等会影响切削液性能导致起泡。定期（如每月）清理水箱，去除底部沉淀杂质，清洗管道，保持切削液循环系统清洁。
改善环境：车间环境湿度、温度等会对切削液产生影响。保持车间通风良好，将环境温度控制在 20 - 30℃ ，湿度控制在 40% - 60% ，减少因环境因素导致的切削液性能变化而产生的泡沫。
借助添加剂
添加消泡剂：选择与切削液相容的消泡剂，如有机硅消泡剂、聚醚消泡剂等。按照说明书少量多次添加，观察泡沫消除情况，避免过量添加影响切削液其他性能 。